煉化行業(yè)在生產(chǎn)運行過程中產(chǎn)生的VOCs有組織源廢氣主要包括：氧化脫硫醇尾氣、橡膠裝置廢氣、環(huán)氧丙烷/苯乙烯( PO/SM) 裝置廢氣、苯胺裝置廢氣、氯苯裝置廢氣等。
氧化脫硫醇裝置
汽油、液態(tài)烴氧化脫硫醇尾氣宜進(jìn)克勞斯尾氣焚燒爐或低溫柴油吸收裝置處理。經(jīng)過低溫柴油吸收不能達(dá)標(biāo)排放，可再進(jìn)催化氧化裝置、蓄熱氧化裝置、焚燒爐等進(jìn)一步處理。
在液化烴或汽油空氣催化氧化法脫硫醇過程中，產(chǎn)生惡臭氣味嚴(yán)重的氧化脫硫醇尾氣。液態(tài)烴氧化脫硫醇尾氣總烴（2～4）×104 mg/m3、有機(jī)硫化物（2～5）×104 mg/m3，主要污染物是二甲二硫等有機(jī)硫化物；汽油氧化脫硫醇尾氣總烴（3～6）×105 mg/m3，有機(jī)硫化物（1～3）×103 mg/m3，主要污染物是汽油油氣和二甲二硫等有機(jī)硫化物。大多數(shù)氧化脫硫醇尾氣及其處理裝置的排放口低于15 m，國內(nèi)也常將其歸類為無組織排放源。由于氧化脫硫醇尾氣含大量的過?？諝?，因此其直接焚燒有一定安全風(fēng)險。
氧化脫硫醇尾氣可先經(jīng)柴油吸收-堿液脫硫回收油氣，凈化氣再進(jìn)入焚燒爐處理，排放氣中非甲烷總烴質(zhì)量濃度小于50 mg/m3，且SO2排放濃度達(dá)標(biāo)。脫硫反應(yīng)器中的堿液間歇更換，每1-3月更換1次。硫化氫與堿液反應(yīng)產(chǎn)生的堿渣排放至堿渣濕式氧化裝置處理。
國內(nèi)有多套氧化脫硫醇尾氣低溫柴油吸收裝置。汽油氧化脫硫醇尾氣含有高濃度汽油油氣和有機(jī)硫化物，低溫柴油吸收的經(jīng)濟(jì)效益很好，中石化在山東省某煉化企業(yè)應(yīng)用“低溫柴油吸收”裝置處理汽油氧化脫硫醇尾氣，回收油氣量502.7t /a，吸收尾氣進(jìn)克勞斯尾氣焚燒爐處理達(dá)標(biāo)排放。液態(tài)烴氧化脫硫醇尾氣主要含有機(jī)硫化物，直接進(jìn)克勞斯尾氣焚燒爐需注意安全問題和焚燒煙氣SO2是否超標(biāo)排放。中國石化在上海市某煉化企業(yè)原來將液態(tài)烴氧化脫硫醇尾氣送克勞斯尾氣焚燒爐處理，但煙氣SO2達(dá)不到新標(biāo)準(zhǔn)GB 31570-2015 排放要求( 100 mg/m3 ) 。2015 年，該企業(yè)建設(shè)了低溫柴油吸收裝置，吸收尾氣再進(jìn)克勞斯尾氣焚燒爐處理，解決了煙氣超標(biāo)問題。
橡膠裝置
丁苯橡膠( SBS) 、順丁橡膠等生產(chǎn)裝置VOCs 廢氣宜采用( 冷凝、除霧、過濾、洗滌) 預(yù)處理-催化氧化技術(shù)處理，通過發(fā)生蒸汽等方式回收熱量。
SBS橡膠廢氣“冷凝-除霧-催化氧化”裝置
中石化在北京市某橡膠廠SBS 橡膠生產(chǎn)過程排放的廢氣主要包括螺桿擠壓機(jī)出口閃蒸氣和膠粒干燥氣，其中閃蒸氣主要由水蒸汽和高濃度的環(huán)己烷組成，回收價值很大; 膠粒干燥風(fēng)的排氣量較大，NMHC的質(zhì)量濃度5000～8000 mg/m3。
2007 年9 月，該橡膠廠建成1 套30 dam3 /h處理量SBS橡膠廢氣“冷凝-除霧-催化氧化”裝置，閃蒸氣首先經(jīng)過兩級冷凝預(yù)處理，廢氣中的水和環(huán)己烷大部分被回收，產(chǎn)生的不凝氣與膠粒干燥氣混合，依次經(jīng)過除霧器、換熱器、加熱器等，廢氣被加熱到260℃以上，進(jìn)入催化氧化反應(yīng)器，在催化劑作用下，VOCs 被氧化成CO2和H2O，凈化氣NMHC的質(zhì)量濃度小于100 mg/m3。氧化產(chǎn)生的反應(yīng)熱通過換熱器回收，部分反應(yīng)熱被用于SBS膠粒干燥。每年可減排有機(jī)物900t，裝置回收的冷凝水和環(huán)己烷全部回用于SBS合成系統(tǒng)，可節(jié)約費用80.8萬元/a; 排放的高溫凈化氣回用于膠粒干燥系統(tǒng)，替代部分水蒸汽，節(jié)約費用91萬元/a。
2012 年底，根據(jù)新標(biāo)準(zhǔn)要求，通過更換新型WSH催化劑和調(diào)整操作參數(shù)，該裝置凈化氣NMHC 降到20 mg/m3以下、環(huán)己烷低于檢出限，符合國家排放標(biāo)準(zhǔn)。
順丁橡膠廢氣“過濾-除霧-催化氧化”裝置
中石化在北京上述橡膠廠的順丁橡膠后處理單元VOCs廢氣約70 dam3/h，主要污染物是己烷。2014年“過濾-除霧-催化氧化”裝置建成投用，采用WSH-2F型蜂窩狀貴金屬催化劑，催化氧化反應(yīng)器進(jìn)口溫度220～260℃、出口溫度370～470℃，處理前廢氣NMHC 質(zhì)量濃度5000～10000 mg/m3，處理后凈化氣中NMHC 的質(zhì)量濃度小于5 mg/m3、己烷低于檢出限; 用己烷氧化反應(yīng)熱生產(chǎn)8 kg/cm2蒸汽1～3 t/h，蒸汽并入廠內(nèi)蒸汽管網(wǎng)。裝置投用后，每年可減排VOCs近2000t。
環(huán)氧丙烷/苯乙烯( PO/SM) 裝置
環(huán)氧丙烷/苯乙烯( PO/SM) 生產(chǎn)尾氣宜采用催化氧化技術(shù)處理，使用貴金屬催化劑。
PO/SM裝置廢氣的特點及其對催化劑的要求如下：1）廢氣的組成復(fù)雜，主要含有PO、苯、乙苯、SM等15種有機(jī)組分，涵蓋了烷烴、烯烴、芳烴、醛類、酮類、醇類、酸類以及含氧烴類等，故對催化劑的氧化活性和普適性的要求較高。2）廢氣的氧含量只有3%（φ）左右，故需要研制適應(yīng)低氧含量氣氛的催化劑。3）廢氣的排放量高達(dá)86000Nm3/h，處理裝置規(guī)模大，所需的催化劑量也很大。為此，中國石化撫順石油化工研究院開發(fā)了以貴金屬鉑、鈀為主要活性組分的蜂窩狀WSH-2型催化劑，該催化劑具有氧化活性高、適用范圍廣、機(jī)械強(qiáng)度高等特點。
中石化在浙江省某中外合資企業(yè)，PO/SM生產(chǎn)裝置排放的廢氣中含有苯、甲苯、乙醛、乙苯、環(huán)氧丙烷、苯乙烯等揮發(fā)性有機(jī)物，有機(jī)物質(zhì)量濃度2800～20000 mg/m3，廢氣流量為86 dam3/h。采用雙系列催化氧化裝置處理，WSH-2型貴金屬催化劑連續(xù)使用5a 以上，凈化氣NMHC、乙醛和苯乙烯的質(zhì)量濃度分別小于80 mg/m3，5 mg/m3，2mg/m3，NMHC 去除率大于97%。
PO/SM廢氣處理裝置包括A系列和B系列兩套并列的催化氧化處理裝置。正常工況下，廢氣通過閥門控制同時進(jìn)入催化氧化處理裝置的A系列和B系列進(jìn)行處理，每一系列的處理量為進(jìn)氣量的50%；當(dāng)某一系列停車或檢修時，全部廢氣進(jìn)入另一系列進(jìn)行處理，確保在任何工況下也不會有未經(jīng)處理的廢氣排放。
在A（或B）系列中，廢氣首先進(jìn)入熱管氣-氣換熱器與催化氧化反應(yīng)器排放的高溫凈化氣進(jìn)行換熱，再經(jīng)過燃燒器加熱后進(jìn)入催化氧化反應(yīng)器進(jìn)行氧化反應(yīng)，高溫凈化氣經(jīng)熱管氣-氣換熱器回收熱量后通過排氣煙囪排放到大氣中。
